W najbardziej pesymistycznej prognozie specjaliści Capgemini zakładają, że w ciągu najbliższych 5 lat inteligentne fabryki zwiększą wartość globalnej gospodarki o ponad 500 mld dolarów, w optymistycznym scenariuszu będzie to jednak aż 1,5 biliona. Czy polscy producenci dołożą swoją cegiełkę?
Aby oszacować wpływ inteligentnych fabryk na finanse producentów, specjaliści z Capgemini przeprowadzili analizę kosztów i korzyści dla producenta samochodów i ciężarówek z przychodami na poziomie 1 miliarda dolarów rocznie i 5% marżą operacyjną. W optymistycznym scenariuszu firma ta wdrażając koncepcję inteligentnej fabryki mogłaby podnieść marżę operacyjną do 10,4% w ciągu 5 lat, co uplasowałoby ją w grupie najlepszych marż operacyjnych w przemyśle samochodowym, przenosząc tym samym przeciętnego gracza do ligi liderów wśród producent samochodów.
Specjaliści oszacowali również kluczowe koszty w inteligentnej fabryce w porównaniu do fabryki tradycyjnej. Wyliczono, że dzięki zastosowaniu swoistego technologicznego miksu oprogramowania i inteligentnych maszyn, przedsiębiorstwa będą mogły obniżyć koszty logistyki i zarządzania o 50%, jak również obniżyć liczbę roboczogodzin na etapie kompletowania zamówień nawet o 20%.
Nieprawdopodobne wskaźniki?
Sceptycy mogą powiedzieć, że takie wartości są niemożliwe do osiągniecia a już na pewno nie w Polsce, gdzie poziom informatyzacji przedsiębiorstw wciąż pozostawia wiele do życzenia. Jednak aby przekonać się, że globalne dane nie są wyssane z palca warto spojrzeć na rodzime spółki, które na ścieżkę cyfryzacji już wkroczyły. Dobrym przykładem może być Defro, firma będąca jednym z największych producentów kotłów centralnego ogrzewania.
– W momencie wdrażania systemu Impuls zatrudnialiśmy blisko 250 osób, teraz 550, asortyment kotłów CO wzrósł w tym czasie z 46 indeksów wyrobu gotowego do blisko 1000. Prowadzenie działalności na taką skalę bez zaawansowanego systemu informatycznego byłoby niemożliwe. Bez wątpienia jednym z motorów napędowych wzrostu z jakim mamy do czynienia w ostatnich latach była informatyzacja – zwraca uwagę Wojciech Różalski, dyrektor zarządzający DEFRO.
Inteligentna fabryka, w której wszystkie procesy nadzoruje zaawansowane oprogramowanie, przez co są one na bieżąco analizowane oraz optymalizowane, to kierunek rozwoju całej branży produkcyjnej a pierwszym krokiem do jego realizacji jest implementacja systemu klasy ERP. Z danych GUS wynika, że obecnie 31% firm w Polsce wykorzystuje tego rodzaju oprogramowanie. Wśród przedsiębiorstw przemysłowych produkujących urządzenia elektryczne i maszyny odsetek ten wynosi już 50%.
– Podstawą dla Przemysłu 4.0 jest silna infrastruktura pozwalająca na automatyzację i informatyzację produkcji, którą stanowią systemy ERP. Ta warstwa technologiczna stanowi fundament do inwestycji w bardziej inteligentne technologie, a przede wszystkim daje możliwość automatycznego gromadzenia danych produkcyjnych, umożliwiając między innymi produkowanie zindywidualizowanych wyrobów i krótkich serii z zachowaniem zalet produkcji masowej, co z kolei wyraża się w poprawie wskaźników produktywności i jakości przedsiębiorstw – wyjaśnia Sławomir Kuźniak, Dyrektor ds. Zarządzania Produktem z firmy BPSC, śląskiego dostawcy oprogramowania wspierającego zarządzanie, który ma na koncie ponad 700 zrealizowanych wdrożeń systemów ERP, w tym ponad 400 w sektorze produkcji.
Warto przytoczyć również opinię Ruhira Sharma, głównego stratega banku Morgan Stanley, który w publikacji na łamach New York Times’a pisze, że Polska może być dumna z rozwoju przemysłu. Ekspert w swojej analizie zauważa, że przemysł, to gałąź w światowej gospodarce, która się kurczy, i mimo, że Chiny są tu niekwestionowanym liderem, udział niektórych państw w światowym eksporcie cały czas rośnie – to m.in. Korea Płd., Czechy czy właśnie Polska.
źródło: informacja prasowa Capgemini
