Rewolucyjny system próżniowej obróbki termicznej

SECO/WARWICK rzuca wyzwanie tradycyjnym metodom hartowania powierzchniowego pozwalając oszczędzać miliardy euro rocznie.

Najnowsza technologia UniCase Master rzuca wyzwanie tradycyjnym metodom hartowania powierzchniowego dla produkcji wielkoseryjnej. To właśnie dzięki temu zastosowaniu cała branża motoryzacyjna mogłaby oszczędzać miliardy euro rocznie.

Opracowane przez SECO/WARWICK rozwiązanie jest rewolucyjnym systemem próżniowej obróbki termicznej do utwardzania kół zębatych i pierścieni łożyskowych – metodą niskociśnieniowego nawęglania i wysokociśnieniowego hartowania gazem. Wszystko odbywa się w trybie potokowego przejścia pojedynczych części.

Odróżniając UniCase Master od tradycyjnej, wsadowej metody obróbki cieplnej, przy której konkretne części układane są we wsady, każda część przechodzi przez system w tej samej pozycji, w ten sam sposób oraz w takim samym czasie, lecz pozwala zaoszczędzić czas podczas obrabiania części. Wszystko podlega tym samym parametrom procesowym, jak przy tradycyjnej metodzie, między innymi pod względem temperatury, atmosfery i chłodzenia, co daje jednolicie wysokie wyniki jakościowe oraz idealną powtarzalność dla całej partii produktów.

Dzięki zastosowaniu metody single-piece-flow, rewolucyjny system zapewnia wysoką precyzję i powtarzalność wyników. Urządzenie minimalizuje tak powszechne i uciążliwe deformacje hartownicze dzięki zastosowaniu dedykowanej komory do pojedynczych detali, która jest wyposażona w dookólny, dyszowy system chłodzenia w gazie z jednoczesnym obrotem części – 4D Quenching.

Zastosowanie technologii 4D-Quenching bardzo mocno wyróżnia UniCase Master. Polega ona na tym, że w piecu znajduje się komora hartownicza dedykowana do pojedynczych detali, gdzie działa specjalny, dyszowy system chłodzenia gazem przy jednoczesnym mechanizmie obrotowym. Właśnie dzięki temu urządzenie hartuje daną część równomiernie i precyzyjnie.

UniCase Master to alternatywa dla tradycyjnych technologii mających trudności ze spełnieniem aktualnych specyfikacji jakościowych w przemyśle, które zgodne są z przyjętymi praktykami produkcyjnymi i przepisami ochrony środowiska.

Przy wspomnianych tradycyjnych metodach takiej obróbki, na częściach występują nieprzewidywalne deformacje hartownicze, które trzeba potem korygować.

Rewolucja przynoszona przez piec UniCase Master polega na tym, że wielkość tych deformacji jest minimalizowana i powtarzalna na całej serii, co znacznie zmniejsza koszty obróbki finalnej. Dodatkowym atutem jest to, że nie wymaga od firm specjalnych pomieszczeń, zwanych hartowniami, gdyż sprzęt ten w żaden sposób nie oddziałuje na otoczenie – jest dla niego neutralny. Bez problemu można go też zainstalować jako część zautomatyzowanych linii produkcyjnych.

Urządzenie polskiej firmy jest o tyle istotne dla branży motoryzacyjnej, że jednym z najdroższych procesów w produkcji elementów skrzyń biegów są poprawki deformacji hartowniczych.

Według analizy, która została przeprowadzona na ten temat przez bremeński Institut für Werkstofftechnik, już w 1995 roku koszty poprawek wynosiły około 850 mln euro rocznie tylko w samym niemieckim przemyśle samochodowym i przekładniowym, a także miliard euro rocznie w branży łożyskowej. Właśnie od tamtej pory produkcja wzrosła, lecz sam problem pozostał. W 2015 roku wyprodukowano ok. 90 milionów samochodów, a do nich miliardy części, które można by poddać obróbce cieplnej w UniCase Master.

Według szacunków SECO/WARWICK, dzisiaj fabryki wydają około 20 miliardów euro rocznie tylko na naprawianie zniekształceń, które powstały w procesie obróbki cieplnej.

Produkty uboczne tradycyjnego procesu produkcji mogą być powodem zanieczyszczania otoczenia przez niekontrolowane promieniowanie cieplne, emisję gazów, oparów, olejów, a także innych związków chemicznych. Same tradycyjne urządzenia mogą być natomiast niebezpieczne ze względu na ryzyko pożaru i wybuchu.

System UniCase Master wykorzystuje technologię Low Pressure Carburizing, czyli niskociśnieniowego nawęglania, a także wysokociśnieniowego hartowania w gazie. Obie są sprawdzone i powszechnie przyjęte we współczesnym przemyśle z uwagi na ich precyzję, wydajność i niezawodność. Ponadto, są to technologie czyste, bezpieczne i co najważniejsze – przyjazne dla środowiska.

UniCase Master eliminuje wszystkie słabości i wady tradycyjnej obróbki cieplnej, a jednocześnie zapewnia nieograniczony potencjał adaptacji i rozwoju. Występuje to zarówno w aplikacjach teraźniejszych jaki i w przyszłości. SECO/WARWICK dzięki temu rozwiązaniu gwarantuje wysoką jakość i powtarzalność wyników procesu, integrację z nowoczesnymi systemami produkcji oraz redukcję kosztów.

Zapewniana jest również możliwość wsparcia dla użytkowników w dowolnym miejscu na świecie dzięki wirtualnej technologii SECO/LENS, która wykorzystuje zaawansowaną rozszerzoną rzeczywistość firmy Microsoft – HoloLens – wysokiej klasy komputer holograficzny.

Dodaj komentarz

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

*