To nie tylko historia technologii – to opowieść o pasji, współpracy i nadziei, że innowacje można rozwijać i zatrzymać w Polsce. Dr inż. Adrian Antosik, zakończył projekt, który może stać się przełomem w dziedzinie klejów silikonowych. Dziś szuka inwestora z wizją, który pomoże przekuć potencjał w rynkowy sukces.
Jego zespół przez lata pracował nad nową generacją taśm termoochronnych. Kluczowym elementem jest jednak nie sama taśma, lecz film klejowy oparty na silikonie – materiał odporny termicznie, elastyczny i możliwy do modyfikacji pod kątem różnych branż: od motoryzacji po fotowoltaikę.
Technologia osiągnęła wysoki poziom gotowości TRL. Kleje stworzone przez zespół wytrzymują temperatury sięgające 300°C przy zachowaniu bardzo dobrej przylepności i wytrzymałości. Film może być aplikowany na różne powierzchnie, zachowując właściwości także w warunkach ekstremalnych. Co więcej, można go wzbogacić o cechy biobójcze czy przewodzące.
Dr Antosik przyznaje, że największą wartością projektu był zespół. Młodzi naukowcy, doktoranci i asystenci pracowali z zaangażowaniem, a nie z przymusu – to właśnie ta motywacja sprawiła, że projekt osiągnął tak wysoki poziom.
Technologią interesują się już firmy z Polski i zagranicy, ale dr Antosik szuka partnera, który będzie gotów realnie zaangażować się w rozwój i produkcję – najlepiej w Polsce. Istnieje już firma z odpowiednimi mocami wytwórczymi, więc potrzebna jest tylko decyzja inwestycyjna.
Naukowiec, odznaczony brązowym medalem „Zasłużony dla Nauki Polskiej Sapientia et Veritas”, nie traci nadziei. Jego wizja zakłada, że produkcja ruszy lokalnie, a technologia stanie się jednym z filarów polskiej innowacyjności – tej prawdziwej, wdrażanej i eksportowanej.
W dobie rosnących wymagań ekologicznych i konieczności stosowania trwałych materiałów, rozwiązania takie jak silikonowy film klejowy mają ogromny potencjał. Mogą znaleźć zastosowanie nawet w przemyśle spożywczym, w warunkach wysokiej czystości czy w systemach odpornych na UV.
Sukces jednak nie będzie możliwy bez decyzji – dr Antosik apeluje: „Technologia jest gotowa. Teraz czas na odważnych partnerów, którzy dostrzegą jej wartość i pomogą ją rozwijać w kraju”.
Zainteresowanych inwestorów i partnerów przemysłowych dr inż. Adrian Antosik zaprasza do kontaktu. To może być moment, w którym odwaga spotka się z potencjałem.
Panie Doktorze, taśmy i kleje termoodporne to obszar niezwykle istotny dla wielu gałęzi przemysłu – od motoryzacji po elektronikę. Jakie konkretnie rozwiązania opracowali Państwo w ramach prowadzonych badań? Na czym polega innowacyjność Państwa podejścia i czym wyróżniają się te produkty na tle innych dostępnych na rynku?
Nasze prace koncentrowały się przede wszystkim na opracowaniu zaawansowanych taśm samoprzylepnych o wysokiej odporności termicznej oraz modyfikowanych kompozycjach klejów, w tym przede wszystkim silikonowych, które można dostosować do zróżnicowanych warunków pracy. Zdajemy sobie sprawę, że w przemyśle nie istnieje jedno uniwersalne rozwiązanie – dlatego stworzyliśmy całą gamę produktów, które możemy personalizować pod kątem specyficznych potrzeb odbiorców.
W naszej ofercie znajdują się taśmy na różnych nośnikach – klasycznych, siatkowych, jak również dwustronnych. Istotną przewagą jest to, że nie tylko dostarczamy gotowy produkt, ale dajemy możliwość doboru kompozycji materiałowej dostosowanej do konkretnego zastosowania i wymagań temperaturowych. To pozwala na tworzenie konfiguracji dopasowanych niemal „na miarę” – zarówno jeśli chodzi o rodzaj nośnika, jak i skład chemiczny kleju.
Szczególne miejsce w naszych badaniach zajęły kleje silikonowe. Początkowo były one dla nas sporym wyzwaniem – trudno je modyfikować, ale jednocześnie mają ogromny potencjał technologiczny. Dzięki determinacji udało się opracować formuły, które wytrzymują bardzo wysokie temperatury – nawet do 300°C, przy punktowym obciążeniu 1 kg na powierzchni zaledwie 2,5 x 2,5 cm. To świetny wynik, zważywszy, że wiele dostępnych produktów na rynku przemysłowym ma znacznie niższą odporność temperaturową.
Niektóre nasze formuły klejowe zachowują trwałość przy temperaturach 250–270°C, a w określonych konfiguracjach – również przy 200°C. Co ważne, duży wpływ na efektywność termiczną ma nośnik – to on bywa czynnikiem ograniczającym. Właśnie dlatego aktualnie przesuwam ciężar prac z taśm jako całości na tzw. film klejowy, który sam w sobie wykazuje wyższą wytrzymałość i może funkcjonować jako niezależny produkt.
Nasze podejście polegało nie tylko na poszukiwaniu jak najwyższej wydajności, ale również na elastycznym projektowaniu kompozycji – modyfikowaliśmy składniki, by podnieść odporność, możemy dostosowujemy parametry do zastosowań klienta i testowaliśmy każdą wersję w realistycznych warunkach aplikacyjnych. To sprawia, że nasze rozwiązania są nie tylko efektywne, ale przede wszystkim funkcjonalne i gotowe do wdrożenia w skali przemysłowej.
To przełomowe rozwiązanie udało się osiągnąć dzięki ciężkiej pracy i determinacji całego zespołu – proszę powiedzieć jak wyglądały początki wspólnej drogi?
Na początku potrzebowaliśmy chwili, by się wzajemnie poznać i wypracować wspólny rytm działania – pierwsze rozmowy były ważnym krokiem w budowaniu porozumienia. Jeden z kolegów zaczął narzekać, że wszystko robimy źle. Zapytałem go wprost: „OK, co proponujesz zamiast tego?”. Był zaskoczony, bo nie spodziewał się, że słucham i oczekuję rozwiązania. W końcu zrozumiał, że jego propozycje nie tylko zostaną wysłuchane, ale będą realizowane. To był przełom – od tego momentu udało nam się usprawnić wiele procesów dzięki jego cennym uwagom i spostrzeżeniom.
Inna sytuacja dotyczyła zarzutu, że nie słucham zespołu. Po analizie okazało się, że był problem z komunikacją. Wprowadziliśmy nową metodę: krótki telefon i szybka decyzja – jeśli coś nie działa, odpuszczamy. Bez udawania, że wszystko da się uratować.
To zadziałało. Zespół zrozumiał, że nie oczekuję pracy ponad siły, tylko konkretnych efektów. Jak coś nie wychodzi – dokumentujemy, robimy zdjęcia, wyciągamy wnioski. To właśnie niepowodzenia wytyczają ścieżkę do sukcesu .
Pierwsze pół roku budowaliśmy zaufanie i uczyliśmy się siebie nawzajem. Później wszystko ruszyło z miejsca. Zaangażowanie było tak duże, że ludzie czasem odmawiali wyjazdów na zagraniczne konferencje, bo woleli zostać i pracować dalej – to mówi wiele o motywacji.
Dzięki takiej organizacji powstało mnóstwo materiałów, publikacji i wyników. Do dziś, gdy piszę artykuły, pojawiają się w nich nazwiska członków zespołu. Część z nich już nie jest związana z uczelnią, ale mam nadzieję, że jeszcze wspólnie coś stworzymy. Obecnie piszę głównie sam, czasem z czyjąś pomocą, ale zespół zostawił po sobie ogromną wartość.
Dzięki wyrobionej renomie coraz częściej udaje się publikować w dobrych, darmowych czasopismach, które wcześniej były nieosiągalne. Po prostu temat ich interesuje – a to efekt dobrze dobranego i zmotywowanego zespołu. Nawet najlepszy temat nie zrobi się sam – trzeba ludzi, którzy potrafią współpracować.
Teraz pozostaje tylko zainteresować biznes, by rozwiązanie zaczęło działać w Polsce. Czy dobrze pamiętam, że to Pana cel?
Tak, bardzo mi zależy, by efekt naszej pracy został w Polsce. Nawet jeśli nie cała taśma, to chociaż sam film klejowy, który udało się opracować. To rozwiązanie ma ogromny potencjał. Mam nadzieję, że część korzyści z tego projektu zostanie u nas, że nie tylko ktoś to wykorzysta, ale my sami na tym skorzystamy – jako państwo i społeczeństwo.
Tym bardziej boli, gdy dobre rozwiązania wypływają za granicę. Gdyby było więcej systemowego wsparcia i odwagi, moglibyśmy produkować te taśmy tutaj. To świetna okazja na założenie własnego biznesu, ale dziś bez zaplecza czy solidnego kapitału startowego jest to bardzo trudne. Kiedyś klasa średnia miała więcej przestrzeni na rozwój – dziś jest z tym coraz trudniej. Potrzebne są tylko odwaga, inwestor i odpowiednie decyzje.
Czy obecnie trwają rozmowy z firmami zainteresowanymi wdrożeniem tej technologii?
Tak, aktualnie toczą się rozmowy z trzema firmami. Dwie z nich wróciły do kontaktu po dłuższej przerwie, jedna – nowa – właśnie zaczęła się interesować tematem. To na razie bardzo wstępny etap, ale jestem dobrej myśli. Cieszy mnie też, że coraz częściej ktoś trafia do mnie dzięki publikacjom – to znak, że temat żyje i ma potencjał.
Na zakończenie – jak widzi Pan przyszłość tego projektu i jakie możliwości może on otworzyć dla potencjalnych inwestorów?
Uważam, że nasza technologia ma realną szansę na komercyjny sukces, szczególnie w sektorach, gdzie taśmy i materiały klejące odgrywają istotną rolę – czyli m.in. w przemyśle, logistyce czy automatyce. Nasze rozwiązanie łączy nowatorskie podejście materiałowe z solidnym zapleczem badawczo-technologicznym, co przekłada się na konkretne przewagi rynkowe.
Jestem przekonany, że inwestorzy, którzy zdecydują się wesprzeć ten projekt, będą mieli szansę uczestniczyć w budowie czegoś naprawdę wartościowego – innowacji, która może zaistnieć nie tylko na rynku krajowym, ale i w szerszej, międzynarodowej skali.
Na zakończenie chciałbym z całego serca podziękować wszystkim członkom zespołu, z którymi miałem zaszczyt i przyjemność współpracować przy tym projekcie. To dzięki Waszej wiedzy, zaangażowaniu i determinacji udało się osiągnąć ten poziom – to nie tylko mój sukces, ale przede wszystkim nasz wspólny, wypracowany przez wiele miesięcy ciężkiej, konsekwentnej pracy.
Każdy etap – od pierwszych badań po gotowe formuły – był możliwy tylko dlatego, że tworzyliśmy zespół, który potrafił się wspierać, uczyć od siebie i działać z pasją. Jestem dumny, że razem udało nam się stworzyć coś, co ma realny potencjał zmienić oblicze wielu gałęzi przemysłu. Dziękuję za zaufanie, cierpliwość i profesjonalizm – ta technologia nosi ślad każdego z Was.
Za stworzenie innowacyjnego kleju i taśm samoprzylepnych odpowiada zespół naszego rozmówcy w składzie:
- Dr hab. inż. Magdalena Zdanowicz, prof. ZUT
- Dr inż. Marlena Musik
- Dr inż. Edyta Makuch
- Dr inż. Karolina Mozelewska
- Dr inż. Konrad Gziut
- Dr hab. inż. Agnieszka Kowalczyk, prof. ZUT
- Dr hab. inż. Katarzyna Wilpiszewska, prof. ZUT
- Dr inż. Piotr Miądlicki
- Mgr inż. Mateusz Weisbrodt
- Mgr inż. Agata Kraśkiewicz
Dziękuję za rozmowę! Trzymam kciuki aby inwestycja została u nas w Polsce.
