Na pytania dotyczące artykułu odpowiadali, Tatiana Karczewska – Dyrektor Zakładu i Łukasz Dudkiewicz – Dyrektor Produkcji firmy Schraner Polska Sp. z o.o.
Kucie matrycowe to rodzaj obróbki plastycznej, polegający na odwzorowaniu kształtu elementu zwanego odkuwką w dwóch połówkach formy, tj. matrycach poprzez wypełnienie ich odkształconym materiałem.
– W naszym zakładzie wykorzystywana i stosowana jest technologia kucia matrycowego na gorąco na młotach, polegająca na nagrzaniu materiału wsadowego w postaci prętów do temperatury kucia. Kolejno materiał ten umieszczany jest pomiędzy dwoma połówkami matryc: dolną i górną, po czym następuje uderzenie młota. Rozgrzany materiał wsadowy wypełnia formę stanowiącą odwzorowanie kształtu odkuwki z uwzględnieniem skurczu. Kolejno zbędnym materiał wokół detalu stanowiący wypływkę, jest okrawany.
Firma Schraner Polska Sp. z o.o. powstała w 2006 r. w Łęczycy na terenie Łódzkiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej. Spółka specjalizuje się w produkcji precyzyjnych odkuwek kształtowanych metodą kucia matrycowego na gorąco ze stali, jak również ze stopów aluminium, miedzi, tytanu oraz innych materiałów możliwych do kucia. Ponadto w swojej ofercie posiada takie produkty jak elementy silników, elementy układów hamulcowych i elementy układów napędowych, inne części dla przemysłu motoryzacyjnego, elementy okuć drzwi i okien, części do maszyn dziewiarskich, części dla przemysłu maszynowego oraz części do maszyn rolniczych.
Na początku XXI wieku zaistniała potrzeba otworzenia kuźni, która będzie zlokalizowana w centralnej Europie i pozwoli zaopatrywać klientów w odkuwki w rynkowych cenach przy zachowaniu doskonałej jakości. Wyborem rodziny stała się centralna Polska i Łęczyca, położona na skrzyżowaniu wielu autostrad i dróg międzynarodowych.
Od pokoleń w rodzinie Schraner-Ivanovitch wszyscy członkowie rodziny angażowali się zawodowo w zarządzanie i rozwijanie rodzinnego przedsięwzięcia czyli kuźni matrycowej, założonej w 1887 roku w Oberurnen w Szwajcarii. Przez pokolenia zakład wypracował technologię kucia na gorąco bardzo małych elementów i nie miał wielu konkurentów na rynku.
– Poprzez swoje działania przemysłowe, rozwój i badania naukowe firma osiąga doskonałe rezultaty i produkuje masowo odkuwki niezwykle precyzyjne. Pozwala to na ograniczenie obróbki mechanicznej gotowego wyrobu lub całkowite jej wyeliminowanie. Bardzo często zespół wykwalifikowanych technologów Schraner Polska pomaga klientom zaprojektować, bądź przeprojektować detal kuty niezbędny w ich wyrobach finalnych. Pracownicy kuźni chętnie dzielą się swym ogromnym doświadczaniem i edukują działy techniczne klientów z zasad prawidłowego projektowania odkuwek matrycowych. To niesamowita dbałość o detale i ukłon w kierunku klienta!
Firma posiada park maszynowy będący konfiguracją najlepszych urządzeń dostępnych w branży, co gwarantuje niezawodne funkcjonowanie linii produkcyjnej i wysoką jakość wytwarzanych odkuwek.
– Schraner Polska Sp. z o.o. wykorzystuje w procesie produkcji maszyny i urządzenia renomowanych w branży kuźniczej marek. Do sztandarowych możemy zaliczyć młoty niemieckiej firmy Lasco, piece indukcyjne szwajcarskiej firmy Amysa i polskiej Termetal, włoskie prasy MIOS i Mecolpress oraz niemieckiej firmy Müller-Weingarten. Do wytwarzania matryc i innych narzędzi stosujemy centrum obróbcze niemieckiej firmy Hermle. Nasze laboratorium pomiarowe oraz pracownia badawczo-rozwojowa wyposażone są w współrzędnościową maszynę pomiarową Tesa, projektor pomiarowy firmy Werth, wysokościomierz Tesa, twardościomierz, urządzenie do badań nieniszczących Magnaflux oraz konturograf firmy Mahr.
Czy na tym koniec? Oczywiście, że nie! Istotna dla firmy jest również własna narzędziownia pozwalającą na produkcję narzędzi, a także na ich szybką regenerację. Wysoko wykwalifikowany personel firmy bazując na dokumentacji klienta, zapewnia wykonanie wszystkich etapów projektowania oprzyrządowania niezbędnego do produkcji. Odkuwki matrycowe wytwarzane są na narzędziach projektu Schraner Polska Sp. z o.o.
Warto zapytać, jak wyglądają etapy badań nad zawężonymi tolerancjami wymiarowymi wyrobów kutych?
– Nasze badania zostały podzielone na 3 etapy. W chwili obecnej jesteśmy w trakcie realizacji dwóch ostatnich. Uważamy, że wynikiem tych prac będzie innowacyjna technologia, które zapewni uzyskanie przedmiotowego celu projektu jakim jest produkt w postaci precyzyjnej odkuwki o wysokiej jakości wykonania.
– Pierwszy etap stanowiła analiza aktualnej technologii kucia matrycowego na gorąco wybranej grupy odkuwek w odniesieniu do możliwości zawężenia zakresów tolerancji wymiarowych. Była to kompleksowa analiza realizowanego procesu technologicznego w odniesieniu do możliwości wprowadzenia zmian w aktualnej technologii z wytypowaniem krytycznych punktów mających wpływ na zwiększenie dokładności wykonania odkuwek.
– Podczas drugiego etapu prac zostało wytypowanych kilka możliwych do zrealizowania wariantów technologii kucia w warunkach produkcyjnych firmy, dających duże prawdopodobieństwo powodzenia.
– Ostatnim trzecim etapem projektu będą testy w warunkach przemysłowych. Najbardziej ciekawy z punktu widzenia praktycznego etap, będący również efektem prac wykonanych w pierwszym i drugim etapie. Nastąpi weryfikacja i optymalizacja parametrów nastawnych, częstotliwości kontrolnych, ilości i rodzaju środka smarnego oraz permanentne pomiary wytworzonych odkuwek przy użyciu zakupionego w ramach projektu sprzętu kontrolno-pomiarowego.
Czy
można powiedzieć o innowacji na skalę naszego kraju? – Przedmiotowe badania są
innowacyjne na skalę polską, jak również europejską. Żadna firma w Polsce nie
oferuje do dnia dzisiejszego odkuwek o tolerancji wykonania +/-0,2 mm. Wyniki
tych badań pozwolą na rozszerzenie możliwości aplikacyjnych odkuwek do prawie
wszystkich gałęzi przemysłu. Niewątpliwym atutem będzie ograniczenie dalszej
obróbki mechanicznej do minimum, a skrajnych przypadkach jej wyeliminowane.
Pozwoli to na obniżenie kosztu wytworzenia finalnego wyrobu,
a w konsekwencji niższy koszt produktu. Nadrzędnym celem naszych badań będzie
zapewnienie w/w parametrów dla produkcji seryjnej i masowej. Wyroby kute
zbliżają się swoimi dokładnościami do produktów wytwarzanych podczas procesu
obróbki mechanicznej.
Należy podkreślić, że jak dotychczas w Polsce nie produkuje się elementów z przedmiotowymi tolerancjami z wykorzystaniem przeróbki plastycznej. Uzyskanie założonych celów stanowiłoby bardzo ważny etap w kierunku wdrażania precyzyjnej technologii kucia matrycowego w krajowym przemyśle kuźniczym. Innowacyjność projektu została potwierdzona przez Politechnikę Wrocławską.
Pomoc publiczna z Funduszy UE ma kluczowy wpływ – wpływa na możliwość prowadzenia działalności badawczo-rozwojowej naszej firmy na szeroką skalę. W celu podniesienia jakości, dokładności jak również właściwości odkuwek konieczny jest nowoczesny, wysoce zaawansowany i dokładny sprzęt kontrolno-pomiarowy, maszyny i urządzenia. Są one bardzo kosztowne. Dzięki wsparciu ze środków unijnych możemy je nabyć i prowadzić badania, które pozwalają nam na rozwój naszej technologii oraz wdrażanie ciągłych jej usprawnień. Oczywiście każdy nowy projekt pozwala na pozyskanie nowej wiedzy i umiejętności. Fundusze UE dają nam możliwość bycia innowacyjnym przedsiębiorstwem i nadążanie za nowoczesnymi technologiami. Zapewniają szybszy rozwój firmy oraz pozwalają nam konkurować z firmami z całego świata.
Efektem projektu będzie opracowana technologia zapewniająca wytwarzanie wysokojakościowych produktów w postaci odkuwek, możliwych do wykorzystania w szerokim spektrum sektorów przemysłu (to kolejny ukłon w kierunku klienta!)
– Technologia ta będzie miała na pewno pozytywny wpływ na środowisko naturalne. Brak dodatkowej operacji w postaci obróbki mechanicznej lub ograniczenie jej do minimum spowoduje zmniejszenie zużycia energii elektrycznej potrzebnej do wyprodukowania finalnego wyrobu, wyeliminowanie zużycia dodatkowych materiałów pomocniczych do produkcji w tym narzędzi obróbczych, chłodziw, płynów, olejów, a w konsekwencji również konieczność ich utylizacji. Technologia ta będzie przyjazna dla środowiska naturalnego w wyniku ograniczenia energochłonności procesu wytwarzania produktu finalnego, a poprzez zwiększenie jego efektywności jak również redukcję emisji zanieczyszczeń do atmosfery czy brak konieczności utylizacji dodatkowych odpadów poprocesowych.
Na koniec warto dodać, że Firma Schraner Polska skupia się nie tylko na rozwoju technologii stosowanej. Jej celem jest również stworzenie bezpiecznego i motywującego dla wszystkich swoich pracowników oraz środowiska, w którym funkcjonuje. W 2018 roku firma zdobyła I miejsce w konkursie organizowanym przez Państwową Inspekcję Pracy pt. „Pracodawca – Organizator Pracy Bezpiecznej” w kategorii zakładów zatrudniających do 50 pracowników i została wpisana na prestiżową Złotą Listę Pracodawców w Polsce. Gratulujemy!
