Na 12 000 m kw. powierzchni produkcyjno-magazynowych powstaje technologia odpowiadająca na zidentyfikowane problemy eksploatacji przenośników taśmowych.
Krążniki, czyli elementy wykonane według ścisłych zamówień klientów, wykorzystywane są we wszystkich gałęziach przemysłu, gdzie występuje na nie zapotrzebowanie. Doszukać się ich można w transporcie przenośnikowym, tj. spółkach węglowych, w kopalniach surowców mineralnych, cementowniach, a także sortowniach odpadów.
Technologia umacniania płaszcza powstaje w procesie kulowania, czyli trwałego uderzania w powierzchnię płaszcza drobnymi cząstkami metalu. Podczas procesu powierzchnia jest utwardzana i dzięki temu twardość oraz odporność na ścieranie wzrasta do 25 proc. w porównaniu do innych tego typu produktów na rynku.
Finalne produkty w postaci krążników wykorzystywane są najczęściej w przenośnikach taśmowych, co powoduje, że są narażone na szybkie zużycie. Właśnie dlatego krążniki produkowane przez firmę INTERkrąż z Tyciąża zostały uodpornione na ścieranie, pył, wodę, warunki atmosferyczne, korozję, promienie UV, skrajności temperatur, a także są energochłonne i energooszczędne.
– Bardziej wytrzymały krążnik to dłuższy czas jego pracy, a to optymalizuje koszty – mówi Augustyn Żyła, wiceprezes firmy.
Wdrożenie technologii modyfikacji powierzchni płaszcza krążników gładkich wykonano z udziałem naukowców. Prace opierały się na opracowaniu projektu oraz szczegółowej analizie. Głównymi parametrami branymi pod uwagę były: siła uderzeniowa o powierzchnię płaszcza, kąt uderzenia, dobór stosowanego śrutu oraz parametry całego procesu. Dzięki przygotowaniu laboratoryjnemu INTERkrąż mógł wdrożyć oraz zrealizować plany projektowe.
Krążniki gładkie dzięki swemu zastosowaniu docierają nie tylko do polskich obiorców, lecz również dostarczane są na rynki wielu krajów europejskich, a także do Afryki, Bliskiego Wschodu oraz Rosji.
Adrian Morel
